热处理在减速机齿轮加工中的应用

减速机的齿轮在工作中受到一定接触应力及其他应力的作用，主要体现为材料中网状渗碳体、残余奥氏体的数量和分布，同时齿轮表面承受载荷，工作中要传递扭矩。因此减速机的齿轮表面必须具有较好的硬度和耐磨性、晶体细化，芯部应该具有良好的塑性和韧性以便于达到工作需求。针对齿轮展开热处理时总计涵盖阶段有两个，首先为预热处理锻件毛坯，其次是热处理齿部。

减速机齿轮的热处理流程：一般先下料锻造，然后用正火加工，再清洗、淬火、回火、 喷丸，之后再一遍清洗，最后检验、包装。可是不同因素均会影响到材料热处理方式，在这里面涵盖时间和冷却方式以及保温方式等等，对于做减速机齿轮较多的低碳合金钢，通过热处理实验证实锻件毛坯在材料进行粗加工后正火处理材料硬度会有显著的提升。具体实验流程为：确保正火炉温度提升至 400 以及 500℃，确保炉内材料升温，确保温度提升到 600℃ 以及 650℃的状态保持 3h，随后将温度提升为 860℃以及 880℃，确保时间维持 2h，随后取出材料的同时将温度下调到 350℃以及 400℃。 

 热处理在齿轮齿部中的，齿轮的耐磨性还有疲劳强度等均可得到有效的提升，这道工序是齿轮机加工时必备的，对于一些材料如低碳的，或者是其合金钢等来说，渗碳淬火的热处理是其采用最频繁的一种方式，其会导致弹性形变，在齿部热处理中，最为核心的就是对弹性进行控制及改善。通过实验证实，渗碳量和渗碳及淬火的温度均是影响因素。以煤油作为渗碳剂，采用井式气体渗碳炉，将渗碳以及淬火的温度分别设置了三种，了解到由于持续升高的渗碳以及淬火的温度，材料就会出现较大程度的变形，奥氏体组织在材料内部更易被温度所影响，进而出现膨胀，由于加大的碳势，会将碳浓度在材料渗碳层中的直接加大，这样会促使不稳定碳化物还有马氏体都会出现不同程度的加大，最终对变形量都会造成一定的影响。

所以对于低碳及其合金钢材料做减速机齿轮的热处理要严格控制温度、时间和冷却方式，控制渗碳温度和淬火温度，获取最佳机械性能的同时，可将其变形量尽可能地降低，从而保证工作过程更加稳定。

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