《粉末冶金齿轮技术在电机齿轮制造中的应用》

在电机齿轮制造领域，高螺旋角往往给压实工作带来难题。这是因为其几何结构会产生异于传统加工的载荷，这不仅会限制高密度下的扭矩要求，还会增加过早失效的风险。

不过，值得庆幸的是，通过粉末冶金零件制造商、工具制造商以及压力机制造商的携手合作，螺旋压实技术已经取得了突破性的进展。虽然这项技术成本较高，且仅有少数公司能够掌握，但它在粉末冶金行业中已经得到了实际的应用。当前，利用传统的低合金钢粉末，能够将具有 33°螺旋角的螺旋齿轮压缩至接近 7.2g/cm³的最大密度。

对于粉末冶金领域来说，在高扭矩轴承应用中寻找可以替代传统钢材的高强度粉末冶金部件，一直是个巨大的挑战。除了冲压的复杂性以及实现高密度的难度之外，粉末冶金齿轮坯料还需要进行深层表面致密化处理，这样才能最大限度地提高齿根和主动齿轮表面的圆角强度。

表面致密化能够极大地提升粉末冶金零件的性能，为粉末冶金工业拓展出全新的发展空间。粉末冶金行业已经研发出多种方法，用于对零件的关键表面进行局部致密化处理。所有这些已知的致密化方法都有一个共性，那就是为需要致密化区域内材料过剩的成形零件的塑性变形创造条件。

在众多的机械零部件中，齿轮是最为常见且使用广泛的零件之一。粉末冶金作为一种新兴的技术，其生产出的粉末冶金齿轮与传统机械加工法生产的齿轮相比，具有成本低、效率高的显著优势。通常情况下，如果齿轮的几何形状和（或）组件不够精确，就会缩短其使用寿命、降低负载能力，同时还会增大噪音。所以，粉末冶金齿轮的制备方法是一个至关重要的工序。

在进行粉末冶金齿轮生产之前，首先要把准备好的原料按照质量百分比混合成混合粉（在混粉过程中加入质量百分比含量为 0.1% - 1%的润滑剂）；接着，把混合粉在压力大于 400MPA 的压机上，通过特制的模具压制成齿轮生坯；然后，将齿轮生坯放入烧结炉中进行烧结、退火；最后，再进行一些必要的后续处理。

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