粉末冶金零件的电镀问题长期以来被视为难题

对于用在特定场合的机械零件来说，当要求它既美观又有好的耐蚀性时，人们往往通过对零件表面电镀一层耐蚀性好的金属来解决问题，如镀铬、镀镍等等。但粉末冶金零件由于存在孔隙，往往很难对其施镀，或者是受镀后的零件耐蚀性依然很差，且腐蚀往往从零件内部开始并向表面扩展，达不到预期的效果。

因此，粉末冶金零件的电镀问题长期以来被人们视为难题。迄今为止，国内仅有少数厂家解决了粉末冶金零件的电镀问题，但亦由于镀前必须先填堵孔隙，由此带来电镀工艺复杂化，电镀成本大幅度提高，使得对粉末冶金零件的电镀丧失了经济性。

通过大量试验，发现应用化学催化方法在铁基粉末冶金零件表面镀上一层厚度均匀且致密的非晶态Ni-P合金。由于镀层是在零件表面催化反应获得的，镀层与零件表面是化学键的结合，因而其结合强度很好；又因镀层呈非晶态结构，其耐蚀性能也很佳。试验证明，粉末冶金零件的化学镀镍层完全能满足实际应用的要求。

化学镀镍技术与传统电镀镍技术的比较：

(1)化学镀镍其过程是在催化剂(Fe)的催化作用下，零件表面发生化学反应的过程。所获得的镀层与基体之间是化学键的连接。而电镀镍工艺所获得的镀层是在电流作用下单向沉积的单金属镍层。化学镀镍层与基体的结合强度及耐蚀性优于电镀镍层。

(2)化学镀镍工艺能适应任何型面的施镀，只要镀液能浸泡到的型面均可镀到，而电镀镍工艺只能对简单的型面施镀。

(3)粉末冶金件化学镀镍工艺简单，零件无需堵孔，设备投资小，容易实现批量生产。而粉末冶金件电镀工艺复杂，零件必须堵孔，设备投资大。

(4)化学镀镍工艺成本低，电能仅用以供镀液加热使用；在连续作业时，使用过的镀液经补加镀液成分后可继续使用，大大节约电能。而电镀镍工艺在零件电镀时所需电流密度为2～25A/dm2，同时镀液仍然要加热到40～50℃。经测算，化学镀镍工艺每平方分米镀层平均耗电008kW·h，而电镀镍工艺则耗电01kW·h。

(5)化学镀镍工艺成本为02～03元/m2，而电镀镍工艺则为04～05元/m2。

(6)化学镀镍工艺无废气排放，仅有少量的清洗液，经处理后不污染环境。而电镀镍工艺则有大量的废气、废水排放，污染环境。

化学镀镍工艺是铁基粉末冶金零件镀覆的较先进的工艺，有着传统电镀镍工艺不可比拟的优越性，极具推广应用价值。

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