滚齿是作为一种常用的齿轮加工方法，其切削过程为断续切削并伴随着强迫及自激冲击力，因此，滚齿加工对夹具的自身刚性及夹紧力有着极大的要求。一般在普通滚齿机上能加工出7/8级精度齿轮，在精度很高的滚齿机上，采用精密滚刀，可以加工出4/5级精度的齿轮，在保证机床自身及滚刀精度的同时，还应提高齿轮工件与工装夹具之间的装夹精度。
齿轮精度主要有运动精度、平稳性精度和接触精度。滚齿加工中用控制公法线长度变动和齿圈径跳来保证运动精度，用控制齿形误差和基节偏差来保证工作平稳性精度，用控制齿向误差来保证接触精度。
滚齿加工中易出现的几种误差及其原因分析：
（1）齿圈径向跳动误差（即几何偏心）在安装零件时，零件的回转中心与工作台的回转中心安装不重合或偏差太大而引起齿圈径向跳动误差，或因滚齿机顶尖和滚齿心轴顶尖孔制造不良，使定位面接触不好造成偏心。
（2）公法线长度误差（即运动偏心） 这个误差主要是滚齿机工作台蜗杆副回转精度不均匀造成的，还有滚齿机工作台圆形导轨磨损、分度蜗轮与圆形导轨不同轴造成的，再者分齿挂轮齿面有严重磕碰或挂轮时咬合太松或太紧也会影响公法线变动超差。
（3）齿形误差分析 齿形误差主要是滚刀齿形决定的，滚刀刃磨质量不好容易出现齿形误差。同时滚刀在安装中产生的径向跳动、轴向窜动（即安装误差）也对齿形误差有影响。
（4）齿向误差分析 引起齿向误差的主要原因是机床、刀架、夹具的垂直进给方向与零件轴线有偏移，或滚齿机上尾座顶尖中心与工作台回转中心不一致。另外滚齿夹具和齿坯制造、安装、调整精度低也会引起齿向误差。齿轮的齿向误差来自于机床、齿坯、夹具的误差。
（5）齿面粗糙度分析 引起齿面粗糙度差的主要原因有以下几方面：机床、刀具、工件系统整体刚性不足、间隙大；滚刀和工件相对位置发生变化；滚刀刃磨不当、零件材质不均匀；切削参数选择不合适等。
所以滚齿加工过程中各种误差的产生来源，主要是所加工零件本身的精度、机床夹具、刀具以及整个工艺系统的精度、加工过程中的调整等。
