影响电镀出现故障的主要因素（一）

1、零件加工（成形）工艺的影响

零件由原材料加工到图纸所要求的形状与尺寸，其工艺方法很多，例如车、铣、磨、刨、冲压、热塑、铸造等。这些加工方法往往会对零件表面状况及性能产生一定影响。

经过车、刨、铣、磨的零件可能会带有剩磁，经冲压和铸造的零件可能会存在内应力，这些零件在电镀时由于存在上述因素，可能使镀层结合力不牢而产生鼓泡或镀层脆性大而开裂剥落。另外带有剩磁的钢铁零件在电镀前应先消磁。

实际上零件在机加工等过程中，其表面缺陷处很容易渗入油污等污物，尽管在镀前经过严格的化学除油或者电化学除油等工序，但零件缺陷处的油污有时仍很难除尽。

另外，在电镀零件的缺陷或者深凹处也易渗入酸、碱、盐等成分，这些成分夹杂在镀件里，就很容易引起电镀后表面镀层的起泡。

因此零件在机加工时，应尽量选用表面状态适宜的基材，少选用表面有微孔、夹杂凹坑或严重锈蚀的材料。

如果因条件所限只能采用表面有缺隙的零件，则应在镀前处理方面采取相应措施，如碾压、研磨抛光、切削加工、喷砂等处理，尽可能消除零件表面的缺陷。

弹性零件、冷轧薄板冲压件等在机加工过程中也容易形成应力集中区，同样有可能引起镀层的起泡等缺陷，因此，必须先进行回火处理以降低零件材料的内应力。

选用适宜的机加工方法避免零件表面应力集中，如自上而下，从左到右的切削、研磨、抛光等；同时还要选用能最大限度消除表面缺陷的机加工方法。

对于零件表面有裂纹、微孔、凹坑等缺陷的情况，需采用补焊填平，再精磨削平；对焊渣、结瘤的零件则采用精加工、打磨等方法予以去除。

机加工工序间的防锈宜采用置换型防锈油，不宜采用矿物油。因矿物油粘附零件使得难于清除，容易引起表面电镀层的起泡等缺陷。

经焊接后的零件若留有焊缝、焊渣等，也容易使得在后续电镀液中的酸、碱、盐及有机添加剂等的渗入。

因此，焊接零件表面须平整光滑，不能留有明显的焊缝、焊孔、焊渣等缺陷，否则不易进行电镀处理。另外焊接零件宜自然冷却，不易进行强制冷却，以避免零件表面产生微裂纹，出现故障。

为提高加工零件的机械强度等性能，有的弹性零件、紧固件在机械加工后需进行热处理。

例如机加工后零件表面防锈油未除净，在热处理时就会烧结成带油垢的氧化膜，如果在镀前除油、酸洗时这些油污不能除尽，就很容易导致镀层起泡。

在热处理过程中还应避免零件表面产生过厚的高温氧化皮，否则就会延长酸洗时间，引起碳硅等成分的富集。

在热处理油淬火时，油也可能渗入基体材料缺隙处，导致镀层起泡。热处理用的淬火剂，虽有助于提高淬火性能，但淬火剂由于含有一些有机物，易夹杂在基材内，导致后续电镀层的起泡等缺陷。

所以热处理时宜选用循环水（并且在水中添加少量的缓蚀剂）冷却淬火。

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