粉末冶金工艺属于少、无切削加工工艺，粉末压制成形可接近零件最终形状，材料利用率高，能耗少;粉末冶金工艺与切削加工相比，工序少、成本低、生产效率高，形状越复杂、用切削加工工序越多的零件，用粉末冶金工艺制造经济效益越显著。

在所有金属加工工艺中，粉末冶金工艺材料利用率最高，能耗最少。其材料利用率达95%，明显高于切削加工(40% ~45%)。粉末冶金工艺能耗低，与切削加工相比一般可减少能耗50%左右。

粉末冶金工艺与切削加工相比，投资省、效率高。一个粉末冶金厂的生产能力相当于四个同等规模的切削加工厂;一个年产1000万件齿轮、油泵转子、导管等产品的粉末冶金厂，仅需98 台设备和50万个台时;而一个生产量相同的切削加工厂，则需要480台机床和220万个台时。日本住友电气公司岗山厂390人，月产零件1100t，平均每人年产零件34t。美国福特汽车公司从事粉末冶金生产的人员共80人，年产粉末冶金零件8000t，平均每人年产零件100t。

据德国资料，用粉末冶金法制造5种机械零件，每年比切削加工节约钢材64%，节约能量50%。据美国Sintered公司的生产统计，粉末锻造与常规模锻相比，能耗节约50%，材料利用率提高30% ~40%，制造成本节省50%。美国采用注射成形技术制造打字机元件导管，成本可降低50%;对几何形状复杂、原料昂贵、铸造时产生偏析或污染的硬脆难加工材料零件，采用注射成形技术制造，其成本可降低90%。瑞典Hoganis公司采用等静压法制造汽车发动机气缸套，材料利用率由离心铸造加切削加工的25%提高到85%。

据上海粉末冶金厂统计，每年生产JZ-1025型机油泵转子1000 万套，可节约钢材1000t，节电120x10kW .h。一汽和二汽采用1000t(1500万件)粉末冶金零件，可节约钢材2500t。沈阳粉末冶金厂生产120万件热锻行星齿轮，节约CrMnTi钢770t。年产15万台东风12型拖拉机，每台采用2. 2kg粉末冶金零件，每年可节约钢材520t，铜材310t。据对我国20种粉末冶金零件( 包括汽车、农机、机车、机床、纺机、家用电器等)的统计，按每种生产1万件计算，总共可节约钢材和有色金属400t，节约工时12x10*h以上,8.

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