切削加工成粉末冶金零部件产业的难点

虽然PM工业不断发展的目标之一是消除机加工，而且PM工艺的一个主要吸引力是只需少量加工，但是很多零件仍然需要后处理以获得更高精度或更好的表面光洁度。不幸的是，加工这些零件是极其困难的。碰到的多数麻烦是由多孔性引起的。多孔性导致刃口的微观疲劳。切削刃在不断地切入切出，它从颗粒和孔之间通过，重复的小冲击导致切削刃上产生小裂纹，这些疲劳裂纹增长直至切削刃微崩。这种微崩刃通常很细小，一般表现为正常的磨料磨损。

多孔性还会降低PM零件的热导性，其结果是切削刃上的温度很高并会引起月牙洼磨损和变形。内部相连的多孔结构提供切削液从切削区域排出的通路。这会引起热裂纹或变形，在钻削里尤其重要。内在的多孔结构引起的表面面积增加还导致在热处理时易发生氧化和（或）碳化。如先前提到的那样，这些氧化物和碳化物很硬，而且很耐磨。

多孔结构也给出零件硬度读数的失效这一点极其重要。当有意去测一个PM零件的宏观硬度，它包含孔的硬度的因素。多孔结构导致结构的倒塌，得出相对较软零件的错误印象。颗粒个体要硬很多。象上面描述的，区别是戏剧性的。

粉末冶金零件里夹杂物的存在也是不利的。加工中，这些颗粒会从表面拉起，当它从刀具前面擦过时会在零件表面上形成擦伤或划痕。这些夹杂物通常很大，在零件表面留下可见的孔。

碳含量的参差导致可加工性的不一致。例如，FC0208合金碳含量在0.6%到0.9%之间。一批含碳量0.9%的材料相对较硬，导致刀具寿命差。而另一批含碳量0.6%的材料得到极好的刀具寿命。两种合金都在允许范围之内。

最终的加工问题和发生在PM零件上的切削类型相关。由于零件接近最终形状，通常切深很浅。这需要自由切削刃。在切削刃上的积屑瘤经常导致微崩。

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