我国汽车用粉未冶金零件的研制工作始于50年代末，各个时期有代表性的典型零件是:

50年代钢板销衬套、铜基衬套;

60年代一气门导管、 机油泵转子、机油泵齿轮、双金属铜铅轴瓦、摩擦片;

70年代一曲轴正时齿轮 、热锻行星齿轮;

80年代一齿形皮带轮、 链轮、进排气门阀座。

一般地讲，我国汽车用粉末冶金零件，用于维修配件早于主机生产配套。汽车生产配套中最早采用的是上海中国纺织机械厂生产的铜基轴承，用于第一汽 车制造厂解放牌汽车。第- -汽车制造厂 正式采用粉末冶金零件为1964年，第二汽车制造厂为1968年。据1986年对10种车型统计，共计采用粉末冶金零件64种165个规格;据49家粉末冶金厂统计，汽车用粉末冶金零件占全部粉末冶金零件产量的31%。

我国汽车用粉末冶金零件的生产水平，虽逐年有所提高，但与工业发达国家相比尚有很大差距:

(1)零件品种少，数量少。我国采用粉末冶金零件较多的车型是EQ245.计34种”，不到美国福特公司的1/3。每辆车采用粉末冶金零件数量少，一般每车为3 ~5kg,约为美国的1/3。

(2)零件精度低，形状简单。我国粉末冶金零件精度一般为 Iso9 - 10级，只能生产高度方向带一两个台阶、 截面两个孔的零件， 而国外可生产高度方向向带四个台阶、截面多个孔的零件。

(3)套类零件居多，结构零件少。我国采用的粉末冶金零件形状简单、性能和精度要求不高的套类零件居多，其产量与结构零件之比为77:238，而日本1987年为11 : 89。

(4)产品性能较低。我国铁基粉末冶金材料抗拉强度一般为400一60MPa,而国外工业发达国家为600 ~ 800MPa。

(5) 生产效率低。人均年产量不到日本的1/24。

(6)生产质量不稳定。

造成上述差距的原因是我国粉末冶金生产技术落后。我国粉末冶金成形压机功能少、动作简单、精度差，大多手工操作;模具精度低、寿命短;烧结炉大都由粉末冶金厂家自制，控温不准，烧结工艺制度尚欠规范，保护气氛碳势未加控制。

“六五”期间，我国粉末冶金行业由日本、西德等国引进了粉末冶金机械零件制造技术和部分关键设备，对几个厂进行技术改造，使我国粉末冶金生产水平有明显提高，高强度、高精度、复杂形状零件的开发初见成效。但是，就目前我国粉末冶金工业的整体水平来看，实现引进汽车车型粉末冶金零件国产化的任务，尚有很大的困难。

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