铜基含油轴承

 日本、欧美等国家和地区生产的铜基含油轴承，绝大部分是以电解铜粉为原料粉，在其中加入10%左右锡粉，根据需要有时还加入Zn、Ni、P、Pb、石墨、MoS2等，此外，再加入0.5%左右硬脂酸锌作为成形润滑剂，于混料机中混合30min。成形压力为100~300MPa，压坯密度通常不高于6.4gcm。烧结是在氨分解气体、C,H,转化气(放热性或吸热性煤气)中,于750~800℃下进行的。烧结保温时间为20~60 min。压坯烧结后尺寸多少会有一些偏差，同时，烧结件表面变得较粗糙。因此，烧结件必须整形，以使之具有适当的尺寸精度或所要求的形状。烧结件出炉后，为了防锈(对于铁基含油轴承)或整形时润滑，需进行沾油处理。在整形过程中，不得将表面的孔隙堵死，但可适当地调整内径表面的孔隙;此外，还可进行精加工作业，使之达到可与研磨面匹敌的粗糙度。件数少的场合与形状不适于整形的含油轴承，可用车床等进行切削加工。之后，要将含油轴承在生产过程中为防锈或整形而吸附的油清洗干净，随即进行真空浸油。用于浸渍的润滑油要适合于含油轴承的使用性能与用途。按种类，除机油、透平油、液压工作油等矿物油外，还使用各种合成油。铜基含油轴承制成品的密度一般为6.2 ~7.4 g/cm3 ,含油率为12%~30%(体积分数)。表5-2为一些典型铜基轴承合金的特性及其在高速发动机中的主要用途。

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