目前，多数汽车变速器搭载的是手动变速器，匹配发动机排量为0.8～1.8L，搭载于经济型轿车上。随着近年的发展，逐步往自动变速器发展。变速器主要涉及核心零件轴及齿轮、壳体的生产、总成装配、试验检测等过程在公司内进行。    

 第一部分：齿轮、轴类零件  

1. 齿轮加工工艺流程  根据不同结构要求，齿轮零件加工主要工艺流程采用的是锻造制坯正火精车加工插齿倒尖角滚齿剃齿（焊接）热处理磨加工对啮修整。  

热后齿部一般不再加工，除了主减从齿或顾客要求磨齿的零件。  

2. 轴类工艺流程  

输入轴：锻造制坯正火精车加工搓齿钻孔插齿倒尖角滚齿剃齿热处理磨加工对啮修整。  

输出轴：锻造制坯正火精车加工搓齿滚齿剃齿热处理磨加工对啮修整。  

3. 具体工艺流程  

（1）锻造制坯  

热模锻是汽车齿轮件广泛使用的毛坯锻造工艺。以前较广泛采用的是热锻和冷挤压的毛坯，近年来，楔横轧技术在轴类加工上得到了大量推广。这项技术特别适合为比较复杂的阶梯轴类制坯，它不仅精度较高、后序加工余量小而且生产效率高。  

（2）正火  

这一工艺的目的是获得适合后序齿轮切削加工的硬度和为最终热处理做组织准备，以有效地减少热处理变形。一般的正火由于受人员、设备和环境的影响比较大，使得工件冷却速度和冷却的均匀性难以控制，造成硬度散差大，金相组织不均匀，直接影响机加工和最终热处理；使得热变形大而无规律，零件质量无法控制，对刀具的磨损也较大，尤其对搓齿这种受力大的工序更是明显。为此，采用等温正火工艺。实践证明，采用这种等温正火有效地改变了一般正火的弊端，产品质量稳定可靠。  

（3）精车加工  

为了满足高精度齿轮加工的定位要求.齿坯的精车加工全部采用数控车床.齿轮先进行内孔和定位端面的加工，然后另一端面及外径加工同步完成。既保证了内孔与定位端面的垂直度要求，又保证了大批量齿坯生产的尺寸离散小。从而提高了齿坯精度，确保了后序齿轮的加工质量。另外，数控车床加工的高效率还大大减少了设备数量，经济性好。  

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